桔皮
产生原因
1.溶剂挥发过快，涂料流平不好;
2.涂料自身流平差;
3.喷枪嘴口径大，涂料粘度高;
4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好；
5.被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性;
6.涂料或稀料中吸收有水分;
7.施工现场室内温度过高，透风不良。
2.涂料自身流平差;
3.喷枪嘴口径大，涂料粘度高;
4.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好；
5.被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性;
6.涂料或稀料中吸收有水分;
7.施工现场室内温度过高，透风不良。
排除方法
1.合理选用稀料；
2.调配好涂料粘度；
3.选择合适口径的喷枪；
4.空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离;
5.保证被涂物表面平整;
6.剩余涂料或稀料注意密封:
7.注意施工温度，加强透风设施。
2.调配好涂料粘度；
3.选择合适口径的喷枪；
4.空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离;
5.保证被涂物表面平整;
6.剩余涂料或稀料注意密封:
7.注意施工温度，加强透风设施。
流挂
产生原因
1.涂料施工粘度低，涂层过厚;
2.喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢;
3.喷枪口径太大;
4.喷涂空气压力不均;
5.涂料中含有密度大的颜(填)料，搅拌不均匀;
6.被涂物表面过于光滑;
7.表面慢干，慢干溶剂用量大。
2.喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢;
3.喷枪口径太大;
4.喷涂空气压力不均;
5.涂料中含有密度大的颜(填)料，搅拌不均匀;
6.被涂物表面过于光滑;
7.表面慢干，慢干溶剂用量大。
排除方法
1.调配好涂料施工粘度，涂层厚度一次不能超过30um;
2.喷涂距离为150-300mm，并适当控制喷枪移动速度;
3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2um;
4.施工中保持稳定的空气压力；
5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀；
6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨；
7.调整表干溶剂挥发速度及用量。
2.喷涂距离为150-300mm，并适当控制喷枪移动速度;
3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2um;
4.施工中保持稳定的空气压力；
5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀；
6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨；
7.调整表干溶剂挥发速度及用量。
产生原因
1.涂料施工粘度过高，搅拌时间过长，
空气进入涂料中跑不出来;
2.基材表面有油污、水分;
3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远;
4.涂层太厚，溶剂挥发困难;
5.施工场地温度高、湿度大。
空气进入涂料中跑不出来;
2.基材表面有油污、水分;
3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远;
4.涂层太厚，溶剂挥发困难;
5.施工场地温度高、湿度大。
排除方法
1.涂料施工粘度调配适当，静置十分钟后再使用；
2.工作表面处理干净后再施工；
3.调整空气压力，一般为0.6mPa,掌握好喷涂距离;
4.一次涂层不能太厚，不超过30um;
5.适当添加防白水、慢干水。
2.工作表面处理干净后再施工；
3.调整空气压力，一般为0.6mPa,掌握好喷涂距离;
4.一次涂层不能太厚，不超过30um;
5.适当添加防白水、慢干水。
针孔
起泡
产生原因
1.基材表面有油污、水分;
2.涂料本身耐水性能差;
3.木材含水率高，未经干燥处理就施工;
4.稀释剂选用不合理，挥发太快;
5.在高温、高湿环境中施工;
6.涂层过厚，溶剂挥发困难;
7.涂装设备不洁。
2.涂料本身耐水性能差;
3.木材含水率高，未经干燥处理就施工;
4.稀释剂选用不合理，挥发太快;
5.在高温、高湿环境中施工;
6.涂层过厚，溶剂挥发困难;
7.涂装设备不洁。
排除方法
1.被涂物表面保持干爽洁净;
2.选用耐水、耐潮涂料;
3.要求木材含水率与当地平均含水率相当(如北京10%);
4.添加慢干水，调整挥发速度;
5.改善环境施工;
6.不宜过厚，单次涂层不超过30um;
7.保持涂装设备洁净。
2.选用耐水、耐潮涂料;
3.要求木材含水率与当地平均含水率相当(如北京10%);
4.添加慢干水，调整挥发速度;
5.改善环境施工;
6.不宜过厚，单次涂层不超过30um;
7.保持涂装设备洁净。
起粒
排除方法
1.改善环境，避开污染源;
2.按要求配比，充分搅拌均匀;
3.有关容器清洗好，使用前要选用合适滤网过滤；
4.先检查后使用;
5.工作架、喷台、排尘设备，输送带要清洁干净；
6.改善排尘系统;
7.配套使用稀释剂;
8.兑好漆料后要在3小时内施工完;
9.底材要过细砂，面漆要有适当的厚度;
10.使用合格未变质的硬化剂。
2.按要求配比，充分搅拌均匀;
3.有关容器清洗好，使用前要选用合适滤网过滤；
4.先检查后使用;
5.工作架、喷台、排尘设备，输送带要清洁干净；
6.改善排尘系统;
7.配套使用稀释剂;
8.兑好漆料后要在3小时内施工完;
9.底材要过细砂，面漆要有适当的厚度;
10.使用合格未变质的硬化剂。
产生原因
1.作业环境较差;
2.固化剂加入量太多或搅拌不均;
3.涂料夹杂着颗粒，未经过滤即使用;
4.超过涂料有效使用期限，或涂料分散不均;
5.涂装不规范;
6.排尘系统不好;
7.稀料使用不配套;
8.漆料兑好时间过长，已经部分胶化;
9.底材太粗糙、面漆太薄;
10.硬化剂过期变质。
2.固化剂加入量太多或搅拌不均;
3.涂料夹杂着颗粒，未经过滤即使用;
4.超过涂料有效使用期限，或涂料分散不均;
5.涂装不规范;
6.排尘系统不好;
7.稀料使用不配套;
8.漆料兑好时间过长，已经部分胶化;
9.底材太粗糙、面漆太薄;
10.硬化剂过期变质。
排除方法
1.改善环境，避开污染源;
2.按要求配比，充分搅拌均匀;
3.有关容器清洗好，使用前要选用合适滤网过滤；
4.先检查后使用;
5.工作架、喷台、排尘设备，输送带要清洁干净；
6.改善排尘系统;
7.配套使用稀释剂;
8.兑好漆料后要在3小时内施工完;
9.底材要过细砂，面漆要有适当的厚度;
10.使用合格未变质的硬化剂。
2.按要求配比，充分搅拌均匀;
3.有关容器清洗好，使用前要选用合适滤网过滤；
4.先检查后使用;
5.工作架、喷台、排尘设备，输送带要清洁干净；
6.改善排尘系统;
7.配套使用稀释剂;
8.兑好漆料后要在3小时内施工完;
9.底材要过细砂，面漆要有适当的厚度;
10.使用合格未变质的硬化剂。
开裂
产生原因
1.一次厚涂，尤其是PE漆;
2.PU类产品固化剂添加过量，脆性大;
3.PE类产品涂膜过硬过脆;
4.底材含水率过高，导致涂膜下层收缩严重；
5.所用涂料产品品质低劣等。
2.PU类产品固化剂添加过量，脆性大;
3.PE类产品涂膜过硬过脆;
4.底材含水率过高，导致涂膜下层收缩严重；
5.所用涂料产品品质低劣等。
排除方法
1.避免一次厚涂，要多次喷涂，间隔干燥时间要充分;
2.按制度比例调配配套的PU固化剂;
3.选择优良的PE产品;
4.木材含水率不能过高，要求<12%;
5.对需要使用的涂料进行相关脆性试验等。
2.按制度比例调配配套的PU固化剂;
3.选择优良的PE产品;
4.木材含水率不能过高，要求<12%;
5.对需要使用的涂料进行相关脆性试验等。
咬底
产生原因
1.底层与面层不配套，如硝基底漆、聚酯面层；
2.底层未干就涂面层涂料;
3.底漆层过厚;
4.上一工序没完成即做下一工序。
2.底层未干就涂面层涂料;
3.底漆层过厚;
4.上一工序没完成即做下一工序。
排除方法
1.底层与面层涂料注意配套使用;
2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料；
3.不宜过厚，一次涂层不超过30um;
4.按施工工序要求。
2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料；
3.不宜过厚，一次涂层不超过30um;
4.按施工工序要求。
发白
产生原因
1.施工湿度大，温度高，溶剂挥发快；
2.涂料或稀料中含有水分;
3.施工中油水分离器出现故障，水分带入漆料中；
4.稀料溶解能力不够,使涂料的树脂析出变白;
5.手汗沾污工作;
6.涂膜太厚。
2.涂料或稀料中含有水分;
3.施工中油水分离器出现故障，水分带入漆料中；
4.稀料溶解能力不够,使涂料的树脂析出变白;
5.手汗沾污工作;
6.涂膜太厚。
排除方法
1.调整施工环境中的温度或湿度，并加入防白水或慢干水;
2.注意选用正牌产品涂料;
3.修复油水分离器，避免水分进入涂层;
4.选用配套稀料;
5.戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净;
6.调整单层涂膜厚度。
2.注意选用正牌产品涂料;
3.修复油水分离器，避免水分进入涂层;
4.选用配套稀料;
5.戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净;
6.调整单层涂膜厚度。
失光
产生原因
1.基材表面潮湿或有酸、盐、碱等物质;
2.涂料和稀料中混有水分;
3.基材表面过于粗糙、对涂料吸收量大、涂层太薄;
4.现场环境温度大，涂层极易发白失光;
5.现场环境温度太低、干燥太慢，水聚在表层造成
失光;
6.空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变;
7.稀料剂用量过多或溶解力差;
8.底漆太薄，封闭性不强;
9.硬化剂过期变质。
2.涂料和稀料中混有水分;
3.基材表面过于粗糙、对涂料吸收量大、涂层太薄;
4.现场环境温度大，涂层极易发白失光;
5.现场环境温度太低、干燥太慢，水聚在表层造成
失光;
6.空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变;
7.稀料剂用量过多或溶解力差;
8.底漆太薄，封闭性不强;
9.硬化剂过期变质。
排除方法
1.清理被涂物表面的杂质;
2.妥善保管好涂料，防止混入水分;
3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整;
4.调整室内温度或停止施工;
5.施工环境温度一般在5°C以上;
6.清除空压机气体中的水分，保养好油水分离器;
7.调整施工配比;
8.达到一定的漆膜厚度;
9.使用合格未变质的硬化剂。
2.妥善保管好涂料，防止混入水分;
3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整;
4.调整室内温度或停止施工;
5.施工环境温度一般在5°C以上;
6.清除空压机气体中的水分，保养好油水分离器;
7.调整施工配比;
8.达到一定的漆膜厚度;
9.使用合格未变质的硬化剂。
排除方法
1.清理被涂物表面的杂质;
2.妥善保管好涂料，防止混入水分;
3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整;
4.调整室内温度或停止施工;
5.施工环境温度一般在5°C以上;
6.清除空压机气体中的水分，保养好油水分离器;
7.调整施工配比;
8.达到一定的漆膜厚度;
9.使用合格未变质的硬化剂。
2.妥善保管好涂料，防止混入水分;
3.注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整;
4.调整室内温度或停止施工;
5.施工环境温度一般在5°C以上;
6.清除空压机气体中的水分，保养好油水分离器;
7.调整施工配比;
8.达到一定的漆膜厚度;
9.使用合格未变质的硬化剂。
脱层
产生原因
1.底材打磨不彻底、漏打或未打磨;
2.施工一次性厚涂;
3.刮涂腻子刮得太厚，未干，质量差;
4.面漆修色停留时间太长;
5.所用擦色剂未干、油脂太高或一次性擦得太厚。
2.施工一次性厚涂;
3.刮涂腻子刮得太厚，未干，质量差;
4.面漆修色停留时间太长;
5.所用擦色剂未干、油脂太高或一次性擦得太厚。
排除方法
1.底材须打磨彻底;
2.施工薄涂多遍;
3.选用优质的腻子，不能刮得太厚，完全干后再进行下一道涂装;
4.面修色停留时间太长，则必须打磨;
5.擦色剂不能一次性擦得太厚或未干进行下一道涂装。
2.施工薄涂多遍;
3.选用优质的腻子，不能刮得太厚，完全干后再进行下一道涂装;
4.面修色停留时间太长，则必须打磨;
5.擦色剂不能一次性擦得太厚或未干进行下一道涂装。
排除方法
1.底材须打磨彻底;
2.施工薄涂多遍;
3.选用优质的腻子，不能刮得太厚，完全干后再进行下一道涂装;
4.面修色停留时间太长，则必须打磨;
5.擦色剂不能一次性擦得太厚或未干进行下一道涂装。
2.施工薄涂多遍;
3.选用优质的腻子，不能刮得太厚，完全干后再进行下一道涂装;
4.面修色停留时间太长，则必须打磨;
5.擦色剂不能一次性擦得太厚或未干进行下一道涂装。